公司基于多年积累的基因和细胞治疗载体制备和工业化生产经验，基于“一次性工艺”技术开展基因和细胞治疗载体的生产工艺开发，快速、高效、灵活解决基因和细胞治疗载体生产中的各种问题，不断深化基因和细胞治疗载体生产工艺及质控技术的升级优化。已累计运行超过330个基因和细胞治疗载体项目，涵盖各种质粒DNA（病毒包装质粒、mRNA模板质粒、dsDNA）、mRNA、溶瘤细菌载体、慢病毒（CAR-T用慢病毒、CAR-NK用慢病毒）、逆转录病毒、腺相关病毒、多种溶瘤病毒、外泌体、CAR-T细胞治疗产品、CAR-NK细胞治疗产品、γδT、Treg、干细胞治疗产品等多品类，在工艺技术的复杂性、全面性和大规模生产适应性上均持续提升。
（1）大规模细胞培养及驯化工艺
公司拥有多种行业主流的细胞培养工艺，包括基于滚瓶、细胞工厂、微载体、固定床反应器的贴壁细胞培养工艺，以及多种细胞的大规模无血清悬浮细胞培养等工艺，能够满足基因和细胞治疗领域、基因载体类疫苗等领域绝大部分产品的上游细胞培养工艺开发需求。①在创新工艺方面，报告期内，成功开发基于固定床反应器的慢病毒载体大规模生产工艺体系，旨在提升慢病毒载体贴壁生产工艺的大规模生产效率、降低成本。②在基于传统悬浮细胞培养的病毒生产方面，公司已连续多批次完成200L悬浮细胞培养的AAV生产，纯化后产量稳定超过3E+16vg/批，能够满足客户临床阶段大批量AAV生产的需求，成功完成2000L生物反应器培养AAV的试生产，进一步提升大规模生产能力。
基于临床需求和高规格生产要求，公司不断致力于无外源杂质、成分清晰的无血清细胞培养工艺体系的开发和应用。目前，公司超过40%的基因和细胞治疗载体生产采用无血清细胞培养工艺，腺病毒和腺相关病毒生产均采用无血清悬浮细胞培养工艺技术。
基于HEK293细胞的高产细胞驯化工艺方面，公司开发单克隆细胞加压筛选技术，推进培养方式与培养基优化与适应，完成细胞驯化工艺的提升。公司生产的GMP级病毒样品在浓缩纯化前的产量均达到高水平，其中慢病毒载体产量达5E7TU/mL，腺病毒产量达1E11vp/mL，多种腺相关病毒均超过5E11vg/mL。驯化的多种293T细胞系的慢病毒产量均比常规生产细胞系提升产量超100%，并在持续驯化改进中。此外，报告期内，针对AAV的生产细胞系，自主筛选开发了悬浮293细胞，初步测试结果显示，较目前市场上商业化细胞株产量提升50%以上。
（2）多元化基因载体工艺开发
在服务产品种类更加多元化方面，其中，①非病毒基因载体，完成了dsDNA的工艺开发，产量可达毫克级以上，远远大于传统的电泳胶回收法；②溶瘤病毒领域，建立了完整的腺病毒载体毒种构建及单斑筛选平台，打通了从包装质粒、毒种建库、腺病毒载体制剂的全工艺流程；③逆转录病毒领域，建立了逆转录病毒稳转细胞株的构建平台；④外泌体领域，开发了基于固定床反应器的外泌体大规模生产工艺；⑤细胞治疗领域，完成了通用CAR-T的培养工艺开发和放大，建立了符合通用CAR-T要求的大规模电转基因编辑和高密度灌流培养工艺；启动了iPSC基因编辑和诱导分化的研发项目。⑥慢病毒领域，完成了基于悬浮细胞培养的慢病毒上游工艺和下游纯化工艺开发，即将开展中试生产。
（3）检测技术和检测标准建设
在进一步完善质量检测技术开发和检测标准方面，公司已累计开发超过600个检测技术方法，为单个病毒类样品的质量检测方法开发超过45种，推动基因和细胞治疗开发项目的顺利实施，并建立了全面、高标准的检测体系，在多个检测项目中的执行标准均远高于行业要求。报告期内，公司针对mRNA生产工艺和质控技术，针对多种不同免疫细胞治疗产品的培养工艺开发出一系列新的质量检测技术体系，以更好地适配基因和细胞治疗行业发展。
在高容错率的技术系统建设方面，为更好地控制生产成本，提高技术安全性，提高项目交付可控性，公司持续开展设备和材料相关的技术工艺创新，通过经验的长期积累，实现了技术系统的高容错率，从而逐步允许关键物料和设备的国产化，降低供应链“卡脖子”风险。目前公司在保证服务质量和项目交付的前提下，已实现储液袋、血清等材料的国产化使用，在加强工艺开发和GMP生产自主可控、降低运营成本的同时，对于国内产业链的发展也起到了促进作用。