据央视新闻，今天（12日），由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”在山东青岛离港启运，运往珠江口盆地的流花油田。“海葵一号”是集原油生产、存储、外输等功能于一体的高端海洋装备，包括船体和上部功能模块两部分，由近60万个零部件组成。
总重近3.7万吨，高度相当于近30层楼，主甲板最大直径90米，面积相当于13个标准篮球场，最大储油量达6万吨，按照百年一遇恶劣海况进行设计，设计寿命30年，可连续在海上运行15年不回坞。
4月26日拍摄的“海葵一号”浮式生产储卸油装置（FPSO）（无人机照片）。图片来源：新华社发（张进刚摄） “海葵一号”的重量和近3万辆小汽车相当，如此庞然大物如何装到船上、如何运输？
由于“海葵一号”本身没有动力，不能在海上自航，为缩短航期、降低运输风险，所以需要将它像货物一样装到半潜运输船上，通过“大船背小船”的方式，运输至珠江口盆地进行回接安装。
装船过程主要分为4个步骤。
首先由4条拖轮将“海葵一号”牵引至空旷海域，同时通过船舱加水压载的方式保障牵引过程中的稳性和姿态。
同时，运输船通过抛锚“站稳脚跟”，船舱加水压载下潜至设计深度，确保装船过程中不会与“海葵一号”发生碰撞。
第三步是工作小艇在拖轮配合下，通过精确定位系统，“穿针引线”将“海葵一号”牵引至运输船设计位置。
最后一步，运输船排出压载的水上浮，将“海葵一号”背起，完成装船作业。
图片来源：视频截图 据中国科学报报道，中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理刘华祥介绍，“海葵一号”实现海陆一体化智能中控系统、天然气双塔工艺脱硫系统、大容量液压潜没泵等15项关键技术设备自主化应用，并在国内海洋平台首次采用新型天然气脱硫装置和双燃料发电机，能够充分利用油田伴生气，有效提升海上油田的绿色节能水平。
据了解，“海葵一号”每天可处理原油约5600吨，交付后将拖航至水深达324米的深海进行回接，与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于我国第一个深水油田——流花11-1油田，创新形成国内首次“深水导管架平台+圆筒型FPSO”开发模式，为我国深水油气田高效开发提供全新方案。
近年来，我国先后完成世界最大吨位级FPSO巴油P67和P70“姊妹船”、我国最大作业水深FPSO“海洋石油119”、首个智能化FPSO“海洋石油123”等一批深水浮式生产储卸油装置，大型深水油气装备制造能力实现全面突破。
另据经济日报报道，近年来，我国石油石化技术装备研制取得长足进展，从万米级超深井自动化钻机的问世到高端随钻仪器和钻头的研制，以及海洋石油水下生产系统、油气管道关键技术装备等的突破，一系列大国重器为非常规、超深层油气资源的开发利用提供了强有力支撑。
“放眼全球，可供人类开发利用的油气资源仍十分丰富，但容易开采的油气时代已接近尾声。”中国科学院院士、中国石油大学（北京）教授高德利在接受记者采访时表示，包括中国在内，全球油气行业将长期面对“深海、深层、非常规”及老油田等复杂油气田高效绿色开发的问题，而上述“两深一非”也正是石油石化装备产业未来发展的主要方向。
目前，我国油气资源主要分布在山区、沙漠、黄土塬和海洋覆盖地区，勘探开发难度大，对装备适应性要求高。对此，专家表示，要着力在特种钻机及智能化绿色配套设备、高适应性智能化井下仪器、高可靠性发动机、高端石油专用管材、极地能源开发装备、海洋工程系列设备等关键核心技术上取得突破，加快解决“卡脖子”问题；在油气开发上，要着重发展千万吨级炼油成套装备、特殊装备、大型乙烯裂解炉、百万吨及以上规模乙烯所需核心关键设备及相关节能、环保装备。
近年来，我国石油石化技术装备的研发突飞猛进，一系列大国重器为非常规、超深层油气资源开发利用提供了有力技术支撑。越来越多的石油装备企业立足“智改数转网联”，加大研发投入，推进传统产业焕新，产品走向智能化、高端化。
每日经济新闻综合央视新闻、中国科学报、经济日报
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