1、供给周期与资本开支
23年现金流同比减少21%，资本性支出增加59%，支出折旧比2.2倍，现金储备增长1156%，固定资产、在建工程保持平稳，研发费用率16.3%，销售费用率6.2%，营收增长34%。综上，现金流还是为负，但公司定增了31亿，6亿补充现金流，算是缓解了一波，现在是疯狂扩张期，走重资产道路，费用率控制不错，均有所下降，主要是营收增长迅速，公司目前的飞轮转起来一半，钱解决了，产能正在释放，就等成本端、需求端释放，利润增长还需等待，至于现金流，感觉除非是设备、软件、耗材都占据龙头地位，可能才能持续增长，现阶段不考虑现金流的问题
23Q2现金流减少18%，资本性支出减少49%，支出折旧比3.6倍，现金储备增长313%，在建工程部分转固定资产，可控，存货增加71%，研发费用率28.2%，销售费用率13.2%，营收增长36%。综上，公司现金流优秀，现金储备因为刚刚IPO也是比较充沛，目前公司的营收规模较小，重点研发、营销双向都在发力，资本开支控制偏稳健。轻资产运营，报表会很好看，资本市场也更受青睐，但是中长期的竞争优势还是有隐忧的，纯设备厂商的路子，除非是壁垒很高，不然迟早供给过剩，但是目前不存在，现在还是行业刚起步阶段，共同做大市场。
23Q2现金流减少95%，资本性支出减少34%，支出折旧比27倍，现金储备减少79%，固定资产、存货、在建工程同比增长，研发费率9.5%，销售费率3.4%，营收增长55%。综上，营收太小，公司还在发展初期，主要针对航空领域定制化，有待继续观察。
23Q2现金流增长193%，资本性支出增长233%，现金储备增长67%，固定资产、在建工程剧增，存货增长带动营收，研发费率8.3%，销售费率1.5%。综上，公司现金流优秀，IPO募投项目实施中，费率控制也很好，研发偏低了一点，产品基本不需要销售费用，目前营收还太小，扩充产能是目前的关键。
DDD
23Q2现金流为负，资本性支出增加30%，支出折旧比0.72倍，现金储备增加64%，存货增长47%，研发费用率17.6%，销售管理费率46.9%，营收同比下滑8%。综上，目前现金流不太健康，现金储备还行，能熬，固定资产、资本开支都控制的很好，但是营收是大问题，一直没有大的发展。
PTC
23Q3现金流同比增长41%，支出折旧比0.23倍，现金储备下降12%，固定资产稳定，存货无，研发费率18.8%，销售费率25.3%，营收增长8%。综上，现金流优秀，轻资产，资本开支很少，研发、销售费率驱动营收增长，很稳健的标的。3D打印厂商都想活成这个样子，但是目前的情况是主流厂商都是设备+粉材+自研算法模式，短期看设备，中期看粉材，长期看算法，软件好是好，但是后期设备厂商如果自己有软件不兼容是个问题。
募投项目
2023年9月1号新增募投项目将大幅提升公司金属 3D 打印定制化产品及原材料生产能力，主要用于满足公司跟研型号陆续批产后的生产需求，资本支出金额预计达到 219,700.66 万元，超出公司净资产规模。截至本募集说明书签署日，公司跟研型号装备主要包括 8 个飞机型号、9 个发动机型号以及 16 个航天飞行器型号，共涉及 447 种零部件，其中大部分型号装备尚未实现批量生产。若在本次项目完全达产的首年，公司本次募投项目新增营业收入低于 86,504.51 万元， 公司本次募投项目将无法实现盈亏平衡。
报告期内，航空航天领域客户对公司的收入贡献较大，报告期各期，公司来自该领域客户的收入占各期主营业务收入的比重分别为 52.60%、57.27%、69.46%及 52.29%，公司前五大客户也较多的集中于该领域。虽然航空航天等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。
本项目建设期为 36 个月，本项目中金属3D打印定制化产品生产线建设期3年，运营期10年，运营期第1 年达产50%，第5年达产100%；金属3D打印原材料生产线建设期2.5年，运营期10.5年， 第5年达产100%。本次募投项目金属 3D 打印原材料生产线设计产能 800 吨，本次募投项目生产的 金属 3D 打印原材料产品优先满足于金属 3D 打印定制化产品生产线自用，剩余部分对外出售。公司预计随着跟研型号装备陆续定型批产，公司金属 3D 打印定制化产品销售规模会大幅增长，相关价格水平会有所下降；报告期内，金属 3D 打印粉末的市场价格持续下降，公司预计未来仍将继续下降趋势。公司将本次募投运营期首年金属3D打印粉末销售价格确定为61.95 万元/吨，相关价格预计是谨慎的。
IPO 拟投资于增材制造设备扩产项目、研发总部及产业化应用中心项目和增材制造技术创新（上海）研究院建设项目，合计约 6.6 亿元。其中，增材制造设备扩产项目和研发总部及产业化应用中心项目有助于公司持续优化迭代创新现有产品，增材制造技术创新（上海）研究院建设项目将辅助公司产品线向前沿领域延伸，实现新产品布局及新技术突破。
2、延长均值回归，维持利润增长或高位可持续性
1、生产流程
增材制造，又称“3D 打印”，是基于三维模型数据，通过软件系统将三维实体拆解为多个二维平面，后采用与传统减材制造技术（去除、切削、组装原材料）完全相反的逐层叠加材料的方式，利用激光束等方式将金属和高分子粉末等特殊材料逐层堆叠粘连，直接制造与相应数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法。
经过多年的发展，3D 打印在在航空航天、汽车、医疗等领域都有丰富的应用场景，虽然与传统精密加工相比还存在加工精度、表面粗糙度和可加工材料等方面的差距，但具备以下优势。1）可快速加工成形结构复杂的零件。2）缩短产品研发周期。3）材料利用率高。未来，3D 打印和传统加工方式将长期并存，共同为制造行业提供精细化、自动化、高效化的加工方案。
增材制造工艺包括七种基本类别，其中粉末床熔融工艺制造的零件具备良好的力学性能和尺寸精度，故成为工业应用领域中主流技术。其中，以激光作为能量源的选区激光熔融（SLM）和选区激光烧结（SLS）工艺具有较高的稳定性和技术成熟度，制备产品力学和机械性能优良，成为公司 3D 打印设备主要技术路线。
电弧熔丝增材制造（Wire and Arc Additive Manufacture, WAAM）是一种利用逐层 熔覆原理，采用熔化极惰性气体保护焊（MIG）、钨极惰性气体保护焊（TIG）以及等 离子体焊接电源（PAW）等产生的电弧为热源，以金属丝材为原材料，在程序的控制 下，根据三维数字模型由线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。
此方法用低成本的电弧取代激光和电子束作为熔化金属的热源，从而形成一种成 本极大降低的大尺寸高效率金属增材制造技术，其打印效率较高，成本低廉，很方便 打印数米大小的零件，而且非常适合于激光熔覆技术难于制造的高反射性的铝合金。 特别是由于同弧焊技术的兼容性好，弧焊专业人员较容易掌握这项技术。这项技术成 为当前大尺寸、高效率、低成本金属 3D 打印技术发展最快的方向，并且正在迅速进入规模化的工业应用。
3D 打印产业链由上游 3D 建模工具及原材料生产厂商、中游打印设备及服务厂商和下游应用终端组成。考虑到上游元器件及原材料对打印设备、打印产品质量的影响，同时为了满足下游客户的个性化打印需求方案，中游 3D 打印设备制造及服务商向上延伸业务触角，走一体化发展路径。
3D 打印产业链中游，增材制造设备是牵动增材制造行业发展的关键之一。增材制造设备可分为桌面级 打印机和工业级打印机。近年来随着国外桌面级打印机相关专利保护到期，技术壁垒下降，国内桌面级打印机厂家数量急剧增长，新进企业增多，加大了国内桌面级增材 制造市场的竞争程度。与桌面级打印机市场相比，工业级打印机技术壁垒高，资本投入大，但随着当前工业级增材制造产业受到国家政策大力支持，整个市场目前已呈现 快速增长形势。3D 打印的核心专利大多被设备厂商掌握，因此在整个产业链中占据主导地位，这些设备生产厂商大多亦提供打印服务业务，近年来，3D 打印行业整合加剧，全球增材制造行业巨头 Stratasys 和 3D Systems 通过并购 3D 打印软件公司、材料公司、服务提供商等，设备生产企业转变为综合方案提供商，加强了对产业链的整体掌控能力。（低门槛的桌面级打印机供应增加，政策鼓励工业级打印机，竞争逐渐激烈，导致龙头一体化发展，减低成本）
2、市场结构
3D 打印下游应用广泛，包括航天航空、汽车工业、能源动力、消费电子、模具制造、医疗健康、文化创意等领域。其中，汽车工业、消费电子以及航空航天是3D打印应用规模较大的市场，根据 Wohlers Report 2022 报告显示，2021 年增材制造主要应用于航空航天、医疗/牙科、汽车领域 、 消费及电子产品 、 学术科研等领域 ， 应用占比分别为16.8%/15.6%/14.6%/11.8%/11.1%。分散的下游市场特性更加需求具有产业协同性的增材制造企业为其生产加工特殊材料、特殊结构、特殊性能的打印加构件或打印设备。
根据 Wohlers Associates 统计数据显示，目前全球3D 打印市场主要集中在北美、欧洲和亚太地区三个地区，3D 设备累计装机量占全球的95%。其中，美国为全球增材制造市场主导，2021 年美国增材制造设备安装量占比达33.10%。欧洲和亚太增材制造设备安装量分别占比 29.8%、30.0%。2021 年中国大陆增材制造设备安装量市场占比10.60%，成为全球仅次于美国的第二大市场。
3、竞争格局
国际市场从领先起步的 EOS、SLM Solutions 和 3DSystems，到后起之秀 GE、HP 等不断发展壮大，呈现出参与玩家逐渐增多但市场占有率分散的局面。根据 Wohlers Associates 统计数据显示，截至 2020 年，排名前三的全球增材制造企业分别为 Stratasys、Markforged 和 3D System，市场占有率分别达到 16.6%、12.8%和10.3%。其余企业市场占有率不足 5%，市场格局较为分散。
中国增材制造产业处于上升期，竞争相对不激烈，以国产品牌间竞争为主。根据艾瑞咨询统计，2021 年国内已有 22 家以增材制造为主营业务的上市公司。国内工业级 3D 打印公司，除华曙高科外，铂力特、先临三维实力较为雄厚。
美国 GE 增材
GE 通过全球并购实现从增材制造应用向增材制造装备及服务供应商转变。GE 公 司 2010 年开始布局增材制造技术，通过不断并购实现从增材制造用户方到服务提供方 的转变。2016 年，GE 公司成功收购瑞典 Arcam 公司和德国 Concept Laser 公司，成为 金属增材制造领域的佼佼者，并在航空发动机领域实现了增材制造零部件的规模化应 用。
4、定价能力
增材行业短期看设备、中期看粉材、长期看算法
增材制造作为与传统减材制造、等材料制造并行的重要制造方法，在精细制造、柔性制造、智能制造、绿色制造等方面具有突出的优势，可以为多样化领域提供产品创新设计、一体化制造、异型复杂结构件精密制造、个性化批量制造，既有助于产品研发端提升产品性能、缩短研发周期，还能助力产品制造端实现“即时制造”、“本地制造”，削减原材料消耗、备品备件、仓储管理、物流管理等成本，极大提升制造效益，从而带来产品全生命周期的成本最低化和效益最大化。
铂力特主营业务包括 3D打印设备、3D打印定制化产品，其 3D打印设备相关收入占比相对较低，约为40%。而华曙高科主营业务为自研3D打印设备和打印材料，收入主要源于 3D 打印设备及辅机配件收入，营收占比相对较高，约为 88%。
铂力特的 3D 打印设备除用于销售外，部分还用于为客户打印定制化产品。而华曙高科专注于进行 3D 打印设备研发、生产与销售，向市场推出全系列、全型号设备。
铂力特虽然在营收规模及设备出货量方面不及国外领先企业，但其金属 3D 打印工艺技术已达到世界一流水平。以全球销量领先的 SLM 设备 EOS-M290 为例，铂力特生产研发的S320、S400 系列设备与其对标。BLT-S320/400 设备在分层厚度、激光器光束质量、最大扫描速度、重复定位精度等关键技术指标上与 EOS-M290 相当，部分指标如成形尺寸、预热温度、氧含量控制以及铺粉效率等甚至有所超越。
公司早期与粉料供应商采取 OEM（即代工生产）形式合作，供应商按照公司提供的参数指标制备金属粉末，保证了金属粉末原材料的高质量与定制化属性。此外，公司建立了自己的高品质球形金属粉末试验生产线，自主研发出 TiAM1、AlAM1 等多种增材专用新型金属粉末。
铂力特是国内金属 3D 打印厂商中少有的布局自制金属粉末生产线的公司，目前已经建成了 3 条增材制造专用高品质金属粉末生产线。该生产线具备粉末制备、粉末筛分、粉末检测以及粉末封装等全流程的技术工艺，制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。2019 年公司取得 Nadcap 材料测试、无损检测、热处理、测量检验四项认证。
加工制造行业的生命周期基本以十年为单位，3D打印赛道行业第一增长曲线由单个打印件带动，市场正在逐渐认知 3D 打印结构件在对特殊应用场景的必要性；伴随行业需求的持续扩张，单个打印结构件价格过高将导致消费者减少购买意愿，如果我们维持航空航天等应用场景的景气度判断，行业第二增长曲线的出现的催化剂是由产品购买转向设备购买。对于一个科技型制造企业，铂力特的第二大主营业务 3D 打印设备及配件将推动公司业绩继续在第二增长期内进行利润转化，同时公司自有算法系统研发充分。目前铂力特设备、粉材、算法，均处于赛道内核心地位，可持续进行盈利扩张。
华曙金属3D打印设备技术难度和制造效率优于国内外可比公司：相较于可比公司，公司金属 3D 打印设备的关键技术指标中最大成形尺寸和振镜最大扫描速度居于第一。同时深度掌握动态聚焦和定焦两种光学系统技术，定焦技术适合量产，动态聚焦技术难度更高，可贴合用户需求灵活配置。目前行业大部分 3D 打印设备制造企业的3D打印设备工业软件系统系部分自研加第三方采购模式，软件性能提升依赖并受制于软件服务商。而华曙高科自主研发的增材制造全套开源软件系统，兼容第三方应用软件，支持用户深度开发和功能定制，开放多类核心关键参数，达到国际领先水平。
华曙在全球率先推出 Flight 技术，能够实现多激光配置，可打印精细薄壁件，大幅提升产能和打印效果。同时提出连续增材制造系统（CAMS）解决方案，有效降低生产成本，提升产业化应用效率。华曙高分子3D打印设备多项关键指标相比于可比公司，关键技术指标中最大成形尺寸、激光器数量、振镜最大扫描速度和最大激光功率均为榜首。公司自研的 Flight 技术将高分子设备产能、成形精度、扫描速度等指标提升至全新高度。
5、商业模式
铂力特是CXO加设备耗材商模式，重资产模式，在早期，国内金属 3D 打印消费市场未被打开、国内没有自研打印设备的情况下，公司通过代理销售德国龙头 3D 打印设备“EOS”并提供系统化服务，帮助市场打破传统制造业的思维限制，从而为公司未来发展的定制化产品和自研金属 3D 打印设备奠定市场基础；经过 10 年发展，公司的核心业务在于销售金属 3D 打印设备与定制化产品，为协助核心业务发展，公司同时建立了金属粉末研发生产线，以适应下游客户对打印产品的性能要求。同时，公司提供了涵盖“培训、设计、制造”全流程的技术服务支持，降低了金属 3D 打印设备的使用门槛，让国内市场逐步接受新兴的增材制造加工方式。
根据公司招股书披露，2016-2018 年公司自用设备数量为40/60/88 台，根据调研反馈，2020 年公司设备保有量超过 150 台。公司充分利用自用设备提供产品打印服务，产能及实际生产工时同步增长，年均产能利用率达到 91.67%。规模庞大的金属 3D 打印设备支撑起了公司产品定制化业务的规模化发展。
公司金属增材制造产业创新能力项目于2022年7月开始施工建设，金属增材制造大规模智能生产基地项目于2023年5月开工，该项目共投资 6 亿元，将进一步扩展大尺寸激光选区熔化装备、工艺技术以及粉末材料等产品的研发能力以及生产规模，并针对产业链短板，重点发展结构优化设计、关键原材料开发、专用软件系统开发、核心元器件国产化应用验证、以及重大装备研制等行业共性关键技术。
2023年9月定增金属增材制造大规模智能生产基地项目，募投资金25亿，本项目建设期为 36 个月，本项目中金属3D打印定制化产品生产线建设期3年，运营期10年，运营期第1 年达产50%，第5年达产100%；金属3D打印原材料生产线建设期2.5年，运营期10.5年， 第5年达产100%；公司称增材制造彻底改变了产品的设计制造方式，工艺过程从 “设计-制造-测试”过渡到“建模-分析-制造”的模式，通过云制造和大数据技术的结 合，加快传统制造业转型升级，推动制造业进步。增材制造凭借快速、按需和定制化 的特点，可以生产特殊组合部件、高效更新老旧零件、创新辅助工具和模具，实现智 能制造的技术创新和现代化应用；通过整合材料、创新设计和加工过程，极大减少下 游应用企业的研发制造时间，降低成本，显著提升企业的生产效率，助推下游应用领 域核心技术的突破和跨越式发展。近年来，我国增材制造行业发展势头强劲，行业竞争能力主要体现在装备能力、 产业应用和创新能力三个方面。企业若要在激烈的市场竞争中取得优势，必须具有大 批量粉材的供货能力和专业的定制化打印服务能力。随着公司业务在传统航空航天优 势领域的持续增长以及在医疗、模具、汽车等新兴领域的不断突破，公司需要对未来市场增长提前进行产能布局。
随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化的产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。
华曙单纯就是设备耗材商模式，轻资产模式，建立了涵盖选区激光熔融（SLM）和选区激光烧结（SLS）技术路线的“设备-软件-材料-工艺-应用”全链条一体化自主技术体系，形成相关技术自主知识产权，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，是国内唯一加载全部自主开发增材制造工业软件、控制系统，并实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业，是全球极少数同时具备3D打印设备、材料及软件自主研发与生产能力的增材制造企业
3、行业成长情况与长期竞争格局
全球增材制造市场
根据美国 Wohlers Associates 数据显示，2020 年、2021和 2022 年全球增材制造产值分别达到 127.58 亿美元、152.44 亿美元和 180.34 亿美元，同比增长 7.51%、19.50%和 18.30%。2012-2022 年全球增材制造产值规模 CAGR 约 23%。Wohlers 预计 2025 年和 2030 年全球增材制造收入规模将分别达到 298 亿美元和 853 亿美元，2022-2025 年 CAGR 约为 18%，2022-2030 年 CAGR 约 21%。
中国 3D 打印市场
根据前瞻产业研究院的统计数据显示，中国 3D 打印市场规模在 2020 年达到 208 亿元，同比增长 32.06%。预计到 2025 年，中国 3D 打印市场规模将超过 630 亿元，2017-2025 年 CAGR 约 26%
全球 3D 打印设备市场
根据 Wohlers Associates 数据显示，2021 年全球工业级设备制造商（统计口径售价高于 5000 美元）数量为 266 家，相比于 2020 年增加38 家，实现自 2012 年以来的 8 倍增长。
根据 Wohlers Associates 数据显示，全球工业级增材制造设备销量（统计口径售价高于 5000 美元）由 2012 年 6 千余台增长至 2021 年的 2.6 万余台，CAGR 为 14.45%，市场需求潜力巨大。其中，金属增材制造设备销量由 2012 年的 200 余台增长至 2021 年的 2300 余台，十年来增长 1086.63%，CAGR 约 31.63%，实现金属设备销量稳步增长。高分子增材制造设备销量由 2012 年的7500 余台增长至 2021 年的 23800 余台，CAGR 约 13.57%。
根据 Wohlers Associates 数据显示，2021 年全球增材制造产值达 152.44 亿美元。其中，增材制造相关产品（包括增材制造设备销售及升级、增材制造原材料、专用软件、激光器等）产值为 62.29 亿美元，同比增长 17.50%，其中设备销售收入 31.74 亿美元；增材制造相关服务（包括增材制造零部件打印、增材制造设备维护、技术服务及人员培训、增材制造相关咨询服务等）产值为 90.15亿美元，同比增长 20.90%。
根据打印耗材不同，3D 打印分为金属 3D 打印与非金属 3D 打印。金属 3D 打印主要应用于航空航天、汽车工业、船舶工业等高端制造领域。相较于传统精密加工，金属 3D 打印虽然存在可加工材料有限、加工精度及表面粗糙度不够、加工效率较低等不足。但作为一种全新的生产制造方式，金属 3D 打印通过金属粉末堆叠制造，可以实现传统精密加工较难实现的复杂构件成形，满足一体化成形和轻量化设计要求，保证制件优良的力学性能，同时达到提高材料利用率、缩短产品研发周期的效果，因而成为传统加工制造的重要补充。
非金属 3D 打印通常使用塑料、树脂、陶瓷等材料，应用更加偏向中低端市场，由于单价较低，市场下沉幅度及渗透率较高。而金属 3D 打印主要用于航空航天、汽车工业、医疗器械等高端制造业的高精度复杂零部件的生产制造，因而具有高附加值特征。当前，金属 3D 打印在高端制造领域尚未形成规模使用局面，整个市场尚处于成长期，仍待开发拓展，因此为各大增材制造厂商提供了良好的发展机会。以 Stratasys、3D systems 为代表的非金属 3D 打印企业通过自研、并购等方式切入金属 3D 打印赛道，印证了金属 3D 打印的发展前景。
增材制造专用材料的品类和品质决定增材制造产品及服务的质量。现有增材制造专用材料包括金属材料、无机非金属材料、有机高分子材料和生物材料四大类。镍基合金、铜基合金、镁铝合金等金属材料，压电陶瓷、硅酸盐等无机非金属材料，热塑性工程塑料、碳纳米管树脂等有机高分子材料的研究均取得突破，水凝胶、可降解聚 乳酸等生物材料领域的创新成果不断涌现。目前，全球增材制造专用材料已达数百种， Stratasys、3D Systems、EOS、惠普等行业领军企业以及巴斯夫、杜邦等材料企业纷纷 布局专用材料领域，研发生产出新型高分子复合材料、高性能合金材料、生物活性材料、陶瓷材料等专用材料。相关企业将纳米材料、碳纤维材料等与现有材料体系复合， 开发多功能纳米复合材料、纤维增强复合材料、无机填料复合材料、金属填料复合材料和高分子合金等复合材料，不仅赋予材料多功能性特点，而且拓宽了增材制造技术 的应用领域，使复合材料成为专用材料发展趋势之一。
同时，随着金属 3D 打印零件生产量的增加，市场上金属粉末材料种类偏少、专 用化程度不够、供给不足的弊端也日益显现，其潜在的缺乏高品质、无缺陷的金属粉 末问题也更加突出。2022 年度，金属增材制造原材料销售金额达到 5.93 亿美元，较 2021 年增长 25.1%，金属增材制造专用材料的研发日趋活跃。
下游：增材制造广泛应用于航空航天、汽车、医疗、消费、电子产品等领域。根据Wohlers Associates 数据显示，2021 年增材制造下游应用主要集中在航空航天、医疗、汽车三大领域，占总产值的比率分别为 16.8%、15.6%和 14.6%。消费/电子产品及科研机构领域增材制造服务产值占比分别达到 11.8%和 11.1%水平。
航空航天：根据 3dpbm 数据，2030 年全球航空增材制造市场有望增长至 170 亿美元。相较于 2020 年的 30 亿美元，CAGR 可达到 19.36%，其中增材制造设备市场规模 CAGR 约为 13%。
以航空发动机零件为例，GE增材早在 2010 年已经开始采用 SLM 技术打印燃油喷嘴，并应用于 LEAP 发动机（我国C919 飞机选用的发动机）。利用金属 3D 打印技术生产燃油喷嘴，生产周期可缩短 2/3，零件数量由 20 个将为 3 个，成本降低 50%，重量减少 25%，使用寿命是之前的 5 倍，同时燃油效率也得到了提高。2015 年装有 LEAP 发动机的 A320neo 飞机首飞成功，获得了欧洲航空安全局和美国联邦航空管理局的认证。
3D 打印使得火箭部件成本从每部分 10000 美元降低到不足 5000 美元，生产效率大幅更高，仅需 40 个小时即可完成部件生产。到 2015 年，NASA 已制造并测试了 3D 打印火箭引擎所需的大约 75%的零件。此外，在 NASA 的猎户座太空船上，由 3D 打印机制造的部件超过 100 个。2020年 7 月我国发射的长征五号运载火箭也采用了 50 个 3D 打印零件，其搭载的“天问一号”火星探测器使用了超过 100 个 3D 打印零件，其中包含了相当一部分的金属 3D 打印零件。
在“十四五”规划的推动下，先进战机批量生产与列装将产生对零部件的需求。目前，国内部分军机零件已开始使用金属 3D 打印件。例如，FC-31 战机中 100 多个零件靠 3D 打印制造，其中钛合金和复合材料的用量较大。
2020 年中国商飞发布《中国商飞市场预测年报（2020-2039 年）》，预测 2020-2039 年中国航空市场将接收 50 座以上客机 8725 架，市场价值约 1.3 万亿美元，折合人民币约 8.97 万亿元。目前，国际大型飞机制造商空客、波音、GE 等已采用金属 3D 打印制造的零部件；国内 C919 大飞机的机翼中央翼缘条由铂力特提供，在前机身和中后机身的登机门、服务门以及前后货舱门上还使用了 23 个金属 3D 打印部件。未来 20 年民航市场客机扩容产生金属 3D 打印需求，形成行业发展的长期动力。
金属 3D 打印在航空维修领域具有传统修复技术不可比拟的优势。利用 3D 打印技术，维修人员可以直接在受损部位上进行激光立体成形，对现有装备损伤零部件进行再制造修复，而无需传统的主要结构修复或部件更换，能够起到延长整体部件使用寿命，降低成本的作用，例如铂力特形成了以航空发动机叶片为代表的批量化修复服务，其叶片修复产品已实现装机运用。在我国军事训练实战化水平提高的背景下，军机维修需求放量，金属 3D 打印厂商可以开发该蓝海市场，实现营收增长。
汽车&医疗：3dpbm 数据显示，2029 年全球汽车增材制造市场规模有望从 2019 年的13.90 亿美元增长至 2029 年的 90 亿美元，CAGR 可达到 20.64%。其中，设备规模占比可达 43%。全球医疗领域 3D 打印市场规模将从 2020 年的 27.65 亿美元，以 CAGR19.43%水平增在至 2025 年的 67 亿美元。其中，2025 年 3D 打印设备市场规模约占全球医疗领域 3D打印市场规模的 14%
根据铂力特披露的相关资料研究其成长性，其跟研的8个飞机型号、9个发动机型号以及16个航天飞行器型号涉及447种零部件，将是这家企业未来价值的重中之重。
大部分批产时间是2026年，这个时间表相当重要，需要及时跟踪。
4、个股估值情况与内在价值
ROE目前平均6%（有水分的），PB11倍以上（天价），成长股初期基本定不了价，PS在股价上天的情况下，回到了20附近，证明公司营收还是增长速度挺快的，毛估2025营收达到20亿（1.3*3），净利润率20%，4亿，60倍，1年内卖出估值240亿，按照25%的增速，极值99亿。（纯毛估）
刚上市ROE因为净资产的增加，骤降，等待平稳之后再估值，目前PB7.44，PS28.34,都不用毛估，一眼就知道天上。（又是TI和ADI、圣邦和纳芯微的翻版，重资产、轻资产，市场总是要一个行业整2个典型出来，这次占谁，谁便宜占谁![[滴汗]](http://assets.imedao.com/ugc/images/face/emoji_13_coldsweat.png?v=1 "[滴汗]"){kind=small}
）
5、管理层、大股东与外部投资者利益一致性
铂力特最大股东是折生阳，持股20.12%，他同是另一家上市公司“华秦科技”持股24.03%的最大股东。这两家公司分别而立，却目标指向皆是国防军工、航空航天。铂力特涉及航空航天零部件3D打印，华秦科技涉及飞行器隐身涂料。
铂力特由西工大资产管理公司、西安晶屹、折生阳、雷开贵、黄芃2011年创立。折生阳、黄卫东、薛蕾是这家企业的创始过程中最重要的三个人。这三个人交集点则是“西北工业大学”。
黄卫东比折生阳小一岁，黄1956年，折1955年，他是铂力特联合创始人、前一任董事长。西北工业大学教授，是国家科技部3D打印专家组首席专家。他所控制的“萍乡晶屹”持铂力特8.38%股份，其持有萍乡晶屹74%股权。
黄卫东原是铂力特核心技术成员之首，后在2022年7月辞去首席科学家之职，并与折生阳、薛蕾解除一致行动人关系。
毕业于西北工大材料学院的折生阳是陕西榆林清涧县折家坪人，其商业史始于1992年，他在司职的陕西省科技咨询服务中心主任时创办了集体企业华秦科技，并在2012年对其完成改制，在此前一年的2011年他以大股东身份创办了铂力特。
折生阳是榆林商界的一张名片，兼任清涧县教育奖励基金理事长，西北工业大学教育基金会理事，西安榆林商会常务副会长，西安清涧商会执行会长，清涧县折家坪中学教育基金会理事长。
2017年薛蕾出任铂力特总经理，2019年接任黄卫东出任董事长。这位1980年出生的西北工业大学航空宇航制造工程博士后，随着铂力特一步一个阶梯，从西安铂力特激光成形技术公司常务副总经理、总经理、董事，到陕西增材制造研究院有限责任公司总经理，及至2019年出任铂力特董事长。
薛蕾通过持有萍乡晶屹、泉州博睿及直接持有6.47%股份，是仅次于折生阳、黄卫东的第三大股东。
2020 年 11 月，铂力特公司以 20 元/股的价格向 93 名激励对象授予了 320 万股限制性股票，覆盖了公司核心业务骨干人员，而预留部分将重点面向新引进的核心人才。公司核心技术团队从 1995 年开始从事金属增材制造技术研究工作，汇聚了金属增材制造领域的专家与人才，他们大多具有硕士及硕士以上的学历，具备丰富的基础研究与应用研究经验。截至 2022 年，公司共有研发人员 435 人，占员工总数的 30%。其中，研究生学历以上 226 人，占比 52%。
经过十年积累，公司掌握了系统的“原材料、工艺、设计、装备”等自主知识产权核心技术，截止 2022 年累计申请专利 440 项，拥有授权专利 276 项，技术水平在国内外金属增材制造领域处于领先地位。
华曙高科创始人许小曙博士是国际增材制造顶尖科学家、高分子复杂结构增材制造国家工程研究中心主任，曾任世界 3D 打印著名企业技术总监，是 3D 打印行业技术先驱者之一，深耕智能制造技术研究工作二十余年，熟练掌握增材制造领域先进技术与理念，拥有雄厚技术实力。公司核心技术团队汇聚世界一流名校博硕士，专业技术背景深厚。
6、行业、公司潜在风险、收益比
（一）增材制造装备关键核心器件依赖进口的风险
3D 打印设备所需核心元器件包括振镜、激光器。报告期内，激光器主要从美国、德国进口，采购的进口激光器占激光器采购总额比例分别为 82.88%、88.01%、86.08%和 69.90%，振镜主要从德国进口。进口振镜、进口激光器在行业内应用历史较久，性能成熟稳定，知名度相对更高，而国产振镜、激光器的技术成熟度相比进口振镜、激光器还存在一定的差距，短期内无法完成有效的全面国产替代。
目前，扫描振镜系统在全球范围内主要的供应商为德国 ScanLab 公司、美国 CTI 公司、美国 GSI 公司，其中德国 ScanLab 公司占据了金属 3D 打印设备市场的主要份 额，其市场占有率达到 80%左右，根据其官网披露信息，德国 ScanLab 公司扫描振镜 系统年产超过 3.5 万套。
报告期内，铂力特金属 3D 打印设备中使用扫描振镜产品为德国 ScanLab 公司产品， 公司通过武汉诺雅光电科技有限公司和 Hacklaser Company Limited 采购德国 ScanLab 公司产品，但考虑到公司未来批量化生产金属 3D 打印设备及技术升级需要，公司与正时精控进行合作，并投资入股正时精控，具体原因如下：
（1）金属 3D 打印厂商目前所使用的扫描振镜均为标准货架产品，无法进行针对 金属 3D 打印技术特殊需求的定制，为了满足下一代金属 3D 打印设备开发需求，公司 需要对振镜技术指标进行特殊定制； （2）正时精控具有完整自主可控的技术能力，能够保证公司未来生产供应的稳定 性，降低供应不足的风险； （3）正时精控核心技术团队已长期深耕扫描振镜产品，具有深厚的技术积累，目 前其 PSH 系列振镜产品部分技术指标已经优于公司所使用的同类产品，整体技术水平 可以满足公司金属 3D 打印设备装机应用需求。 （4）基于国际芯片短缺、原材料涨价等因素，扫描振镜产品每年均有不同程度单 价涨幅，对于未来设备降低成本，大规模应用是不利的，投资正时精控有助于公司控 制扫描振镜产品成本。投资完成后，公司持有正时精控 15%的股权，同时委 派公司副总经理杨东辉担任正时精控董事，加强双方在生产、研发方面的合作。
（二）新兴行业或领域产业化应用风险
增材制造行业整体发展时间较短，技术成熟度还不能同减材、等材等传统制造技术相比，同时由于单台设备价格和耗材单位售价较高，应用成本相对较高，应用领域范围及深度均有限，目前主要应用于航空航天、汽车、医疗、模具、科研教学、消费品及电子电器等领域，处于产业化应用的初步阶段。2021 年，全球增材制造产值为 152.44 亿美元，整体产业规模较小。部分新兴行业或领域产业化应用，仍需要从基础科学、工程化应用到产业化生产等环节开展大量基础性研究工作，存在短时间内无法拓展新兴行业或领域应用的风险。
（三）技术路线替代的风险
增材制造技术包含多种工艺类型，国标《增材制造术语》（GB∕T 35351-2017）根据增材制造技术的成形原理，将增材制造工艺分成粉末床熔融（Powder BedFusion）、定向能量沉积（Directed Energy Deposition）、立体光固化（VAT Photopolymerization）、粘结剂喷射（Binder Jetting）、材料挤出（Material Extrusion）、材料喷射（Material Jetting）和薄材叠层(Sheet Lamination）七种基本类别。各类型增材制造工艺具有独特的特点和优劣势，适用的应用领域各有侧重但亦存在交叉和重叠的情形。其中，定向能量沉积工艺中的激光近净成形（LENS）技术在加工大型、超大型零件方面具备尺寸优势，立体光固化技术在制造快速原型件、手板样件方面具有成本较低、成形精度较高、操作相对简单的优势等。对于这样一个技术密集型产业来讲，若公司技术研发进度不及预期，未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，公司可能失去技术优势，导致经营业绩失去增长引擎。
（四）市场竞争风险
与国外主要竞争对手 EOS、惠普（HP）、SLM solutions等跨国公司相比，业务体量、行业运营经验、品牌影响力、资源网络、业务覆盖面等方面尚存在一定差距。根据 Wohlers Associates,Inc.统计数据显示，2021 年全球增材制造产值（包括产品和服务）152.44 亿美元，其中设备销售收入 31.74 亿美元，SLM Solutions 设备销售市场占有率为 2.15%，3D Systems 设备销售市场占有率为 6.89%，国内企业设备销售市场占有率较小。
同时，随着增材制造行业的逐步成熟，一方面 GE、HP、波音等大型跨国纷纷布局 3D 打印行业，参与到行业竞争当中，另一方面，技术含量相对偏低的小机型高分子设备的市场参与者增多，市场竞争加剧。
（五）核心技术泄密和技术人才流失风险
增材制造行业涉及材料、激光、软件、机械加工等多个领域，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，具有技术密集型特征，核心技术及技术人员对公司保持竞争力和可持续发展至关重要。随着市场需求的不断增长，3D 打印设备对于高端人才的竞争亦日趋激烈，若公司不能持续提供更好的发展平台、更高的薪酬待遇和更好的研发条件，则存在公司核心技术人才流失的风险，从而对公司的技术创新和生产经营造成不利影响；另一方面，在增材制造行业的发展与竞争中，相应的知识产权保护体系至关重要，也是获取竞争优势与长期发展的关键要素。由于技术保护措施存在一定的局限性，公司的核心技术和重要研发成果仍面临一定的泄密风险，从而对公司在技术方面的竞争优势产生不利影响
（六）国内产品制造体系的供应链风险
增材制造设备除振镜、激光器等部分零部件为进口采购之外，其他主要零部件均为国内采购。而德国、美国等国家的工业化程度相对更高，其设备生产制造的供应链体系更加完备，产品制造的整体精细度更高。在增材制造产品的整体制造中，国内零部件的精细度等供应链系统及整体精细度制造水平与美国、德国等国家的制造水平存在差距。若未来公司采购的国产零部件精细度不能持续提升，国内增材制造供应链体系不能明显改善，公司将持续面临产品制造体系的供应链风险。
铂力特在金属 3D 打印设备领域具有先发优势，下游客户多为航空航天院所以及军工单位，对产品可靠性具有较高的要求，铂力特在国内市场具有较强的品牌力，未来市场将会向头部集中。
7、要么第一、要么唯一
纯投资而言，华曙高科轻资产占据优势，而且主流技术路线依然还有替代风险，铂力特的重资产打法，风险要大过华曙，当然因为双方的路径不全然相同，估值体系也会有所差异。
3D打印在未来也可能变成CXO、半导体代工类似的主流方向，因为分工越细，很多下游客户未来是不愿意自己重资产介入生产的，一是生产技术也有壁垒，二是成本控制，三是效率问题，那到时候铂力特的优势就会特别明显。