更深刻了解汽车产业变革
出品： 电动星球
作者：思为
蔚来 F2 工厂内，有那么一间用户质量评审室，三色环形灯廊下摆放着抽样检查的车辆，车辆前方的桌子上，是被检测出的不合格件代表。
不合格件代表旁放着说明缘由的小牌，人们带着答案对着零部件梭巡一番，最终还是要在负责人的讲解才发出恍然大悟的声音，附带着负责人介绍这里的不合格件代表是肉眼看出来的。
这是蔚来 F2 工厂内，对质量坚持的一个缩影，工厂里有的不只是人眼，还有不会疲惫的「电子眼」。
据介绍，加上供应商与合作伙伴的工作人员，14 万平米的蔚来 F2 工厂有约 4000 名工作人员，仅是车身车间，就有 941 台机器人，自动连接工艺实现 100% 智能化，而在质量检测上，工厂布局了超 5000 个检测点，实现了制造过程的全覆盖。
昨天的质量之旅，从理论上的蔚来质量管理体系理念介绍，到走访总装车间、电机电控车间、冲压车间、焊装车间等区域，蔚来向我们展示了它对质量的思考。
蔚来 F2 工厂负责生产的 ET5、ET5T、EC7、ES8，以及蔚来在同等标准下生产乐道品牌车型，在下线前要经过超 5000 道检测工序。
从车内到车外，各个环节对质量保证进行了怎样的设计？对「质量是信仰」的追求，又是否让蔚来的成本让步于质量？
不如一起来看看蔚来是怎么说、又是怎么做的。
最应该卷的是质量
月初广汽集团董事长曾庆洪引发的「卷价格还是卷价值」风波，直到今日还在延续，蔚来执行副总裁、质量管理委员会主席沈峰给出了蔚来的答案——「卷质量」。
「质量」是一个宽泛的概念，在国际质量标准体系 ISO9001 里的定义是「企业能持续稳定地向顾客提供预期和满意的合格产品和服务」。蔚来的思考结果，就是涵盖了前期开发质量、合作伙伴质量、制造物流质量、域控制系统质量、用户服务质量等从用户利益出发的全生命周期质量体系。
这套简称为 ATQ 的体系，从设计、开发，到制造、售后，融入到蔚来产品的每一道环节当中，也是其产品最终出厂的基础，「质量做得不好，（别的）谈都别谈」。
「上医治未病」，任何在售出后产生的质量相关费用，都是浪费。
蔚来前期开发质量落地可分为前中后台三个部分。后台的基础设施建设为中台提供基础力量，中台则站在公司的角度上，进行可靠性分析与设计、设计/过程失效模式与影响分析等方面考虑，向前台输出方法论和技术能力。
同样的，前台也能够反过来通过中台一步步反馈到后台，对基础设施建设进行调整。
中台的作用还体现在制造物流质量上，通过设计、过程失效模式与影响分析识别特殊性，再制定装配与检验标准作业指导书，最后影响具体的装配与检验。
设计失效模式与影响分析（DEFMA）即在开发阶段，识别和评估产品设计中可能出现的失效模式，以及这些失效模式对产品性能和安全的影响；过程失效模式与影响分析（PFMEA）则是生产或组装阶段，可能出现工艺、设备、材料和人员等方面的问题，并分析影响。
不仅如此，沈峰还表示蔚来对供应链的准入标准「特别严格」。
对供应链的要求，不仅是要在行业内处于领先地位，还要认同蔚来的价值观，愿意和蔚来一起走长期主义的伙伴，双方共同建设互联系统，促进质量管理的有效沟通。
有点抽象，我们试图用长寿命电池解决方案来理解。
蔚来在 3 月 14 日提出了长寿命电池解决方案，即利用全生命周期动力电池健康运营及电池技术的自主创新，实现动力电池使用 15 年，电池寿命终止健康度 ≥85% 技术与运营目标。
当时，蔚来执行副总裁曾士哲介绍称，「目前电池循环寿命低于整车可行驶里程，整车可行驶里程可达 100 万公里，但是行业通常电池循环寿命里程只能达到 24 万公里」；车辆 15 年的平均使用年限与业内 8 年的电池平均质保年限，都存在冲突。
它从用户车辆使用周期与需求出发，提出了这一方案，而方案背后，需要蔚来与宁德时代的合作研发，以及蔚来自身的换电网络、电池团队及相关团队和基础设施的建设的配合。
站在用户角度，为用户进行全方位的考虑，是蔚来质量理念的出发与落脚点。
人的「缺失」
智能电动车时代对汽车工厂的代表性解释，是特斯拉弗里蒙特工厂改造后，厂房内钢筋铁臂的增多与工人的减少。
进入到蔚来 F2 工厂内部，扑面而来的是智能化气息。
蔚来 F2 工厂内布局了一条90 公里 100G 的高速环网，在参观途中，无论是总装车间还
是电子电驱车间，随处可见 AGV 自动循迹小车忙碌的身影，这些车辆将部件运至产线，机械臂在此等候进行装配或检测。
工厂二层配有物流转运区，其智能管理系统能够根据后台订单需求，将生产后的零部件或车身在生产线与车间之间流转。
在工业生产中，智能化程度往往还与高效息息相关。
蔚来 F2 工厂的机械臂只需98 秒就能自动完成全车四扇门的安装，且能够把正负误差控制在 0.5mm 之内，实现理论四门装配合格率 100%。
四门之外，总装车间内的 18 辆 AGV 小车将前后风挡、玻璃车顶、仪表盘和尾门运到「飞地」智能装配岛进行安装，蔚来称，该装配岛可满足在售 8 款车型的 358.23 万种个性化配置组合。
智能化在质量检测中同样发挥着关键作用。
以音响检测为例，工程师向我们介绍称，以往的音响检测由人类检测员执行，人类听觉范围的绝对范围是 20Hz-20000Hz，但问题在于，人类不仅会有疲惫、分神等主观因素出现，还会随着环境或年龄的增长造成听力下降。
人容易疲累，机器的阈值却高得多。
为此，蔚来开发了一套影音智能检测系统，进行人工发声/采集 + 软件算法⾃动诊断/分析 + 数据自动上传相结合的模式，对人工检查实现了 100% 的替代，对整车 23 个扬声器和 6 个麦克功能进行自动化智能检测，并绑定数据、追溯。
而在密封性上，蔚来的淋雨室体设置了 36 组共 504 个喷头，淋雨强度为每分钟 45±5mm，持续时间为 8 分钟，作为参考，国家特大暴雨标准为 24 小时降水超 250mm。
我们在淋雨室体外面也听到了内部的「唰唰」雨声，雨幕之下难见车辆身影，李斌在抖音发布的视频也显示，测试车辆内部视角完全被「雨水」所覆盖。
在检验端利用机器加以辅助的，还有冲焊联合测量中心。该测量中心内拥有车身激光雷达测量系统、车身双悬臂测量系统以及冲压自动蓝光测量系统，从点、线、面对冲压零件进行三维扫描。
这三种检测设备目前测量对象数量 5980 个，测量样本 981202 件，近一年的新增测量数据超 1.02 亿项。
这么多的数据收集，还要找出异常数据反馈给特定人员。因此蔚来自研了 NDQS 系统（蔚来尺寸大数据系统）进行 7x24 小时监控的同时，还会在发现异常数据时，反馈数据，并对异常数据产生的原因潜在因子进行收集与分析，一并打包给特定人员。
而在车辆装配完成后，蔚来配备了外观配置智能视觉检测系统，11 套阵列式相机对前保牌照、前保装饰条、充电口盖、车辆的尾门字标、logo 等超 300 万种配置特征组合进行自动识别，并进行数字化上传。
此外，还有防跑偏激光雷达智能检测、底盘 4K 视觉扫描 AI 检测等质量检测关卡，蔚来 F2 工厂的智能化，深度赋能了其 ATQ 体系的打造。
结尾
回到我们最开始的问题，在对质量的追求之下，如何平衡其与成本之间的关系？
沈峰以涂装车间的立体库为例，蔚来建这个立体库就是为了兼顾用户的个性化需求与高效率两种目的，通过系统的排序，使得在喷涂时不需要频繁更换颜色；与之类似，上述的总装车间 AGV 装配岛，与设备强相关的、设备变更较多的需求拉出来在另外的线路生产，确保效率。
答案很明显，与蔚来 F2 工厂质量保障共生的，是数字化带来的效率，效率是降低成本的重要因素，而质量上，就如同蔚来所说的，车辆售出后因质量产生的费用，都是浪费。
问题与其售后解决，不如在生产端就开始下功夫。
蔚来同时也承认，车辆生产的质量存在一个爬坡的过程，只是随着企业的发展，这一时间周期有所缩短。向来以品质面对市场的蔚来，在即将在 F2 工厂生产的乐道 L60 上，能够拿出怎样的质量表现？
（完）
