通过一体化技术实现“轻量化”是智能汽车提续航、降能耗的重要技术发展方向。“车身重量”是影响汽车能效的重要指标，通过“轻量化”技术降低车重可以满足智能汽车增加续航的迫切需求。整车车身轻量化的主要实现途径包括材料、结构、工艺三个方向。一体化压铸作为三种技术方向的综合应用，大幅降低车身重量，缩短制造流程，成为当前整车制造端实现轻量化的重要技术方向。一体化电池发力于三电系统降重，形成提高续航、量产能力、降低制造成本的明确优势。
产业上中下游齐发力，一体化压铸拓展汽车“轻量化”潜力空间。一体化压铸由特斯拉首先提出，国内整车厂自2022年开始大规模落地应用。一体化压铸以高压压铸为基础，将多个分散的零部件高度集成，通过大型压铸机一次压铸成型，存在大型压铸机、免热处理材料、压铸模具和压铸工艺方法共四个主要技术壁垒。与传统压铸相比，一体化压铸取代传统车身制造过程中的冲压和焊接环节，减少车身制造所需要的零部件数量，同时提高零部件复用性，降低制造人员和场地面积需求，使车身集成度更高，进而带来更轻量化与更安全的车身、更高的规模量产效率和更低制造成本。当前产业链上中下游合作研发，整车厂自研与采购模式并行。上游免热处理材料、压铸机与模具供应商之间合作与竞争并存，与中游压铸商和下游整车厂联系日益密切。中游压铸厂商向上游延伸布局，向下游合作拓展，深化上下游战略协同体系。下游整车厂陆续布局一体化压铸技术，目前已拓展向前机舱、中地板和下车体总成研究。一体化压铸应用考验制造端工艺研发和量产把握能力、材料研发能力以及资源能力，来自供应链、设备投入和材料研发上的优势将不断推动一体化压铸技术在国内深入应用。
电池厂与整车厂殊途同归，一体化电池助力整车“轻量化”与更好经济性。动力电池历经标准化模组的1.0时代、CTP大模组的2.0时代与最新CTC的3.0时代，以提升空间利用率为出发点，结合安全性与经济性的核心需求，在电池包精简一体化、集成化方向上层层深入，当下主要的一体化电池技术有CTP、CTC和CTB。CTP技术将电芯直接组成模组集成于电池包，随产品迭代逐步走入成熟应用阶段。以宁德时代CTP产品系列和比亚迪刀片电池为代表，电池厂与整车厂双端发力。CTB技术将车身底板面板与电池包上壳合二为一，为电芯车身一体化技术。CTC技术将电芯一体冲压成型于车架底盘，为电芯底盘一体化技术。CTC与CTB技术作为CTP电池进一步发展的不同方向，由整车厂引领自研设计，在技术创新与量产能力进步下将培育产业链的增量空间和新的商业机遇。
风险提示：智能汽车市场整体发展不及预期、一体化技术进步与量产落地不及预期、市场竞争加剧的风险。
文章来源
本文摘自：2024年5月16日发布的《一体化技术：实现智能汽车更高能效与产效的重要选择》
朱 峰，资格证书编号：S0880522030002
鲍雁辛，资格证书编号：S0880513070005
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